thumb|Danmarks første gasværk, der blev taget i brug i Odense i 1853 Et gasværk er en fabrik, der producerer bygas. Gassen bliver produceret ved at opvarme kul til omkring 1000 grader. Når kullene har afgivet al gas, er de blevet til koks. Ved gasproduktionen opstår der en række biprodukter såsom tjære, der også kan sælges. Produktionen af gas har medført stor forurening af de grunde hvorpå gasværkerne lå.
I dag bruger man ikke længere kul-produceret bygas i Danmark. Den traditionelle bygas er blevet erstattet af en naturgas-blanding, som er langt renere, både at producere og at afbrænde. Bygas produceres i dag ved at blande naturgas med luft i forholdet ca. 1:1. Bygasinstallationer og -apparater er ikke kompatible med apparater som er beregnet til ren naturgas fra naturgasrørnettet. Det sidste traditionelle gasværk i Danmark blev lukket i København i 2007.
Historie thumb|150px|Gaslygte i historisk gadebillede i Wroclaw, Polen.
Allerede i det 17. århundrede havde kemikerne fundet, at kul ved opvarmning i lukkede beholdere udviklede en brændbar luftart og efterlod koks og tjære, men først i slutningen af det 18. århundrede fik sagen praktisk betydning. I 1792 lykkedes det englænderen William Murdoch at ophede kul i lukkede jernbeholdere og benytte den udviklede gas til oplysning af sin villa i Redruth i Cornwall. Dette primitive gasværk lå hele 22 m borte fra villaen og var det første egentlige gasværk med tilhørende rørledningsnet til fordeling af gassen. Hurtigt fulgte forbedringer og indretning af større anlæg, og i 1803 forsynede Murdoch Boulton og Watt’s Fabrik i Soho ved Birmingham og senere et større bomuldsspinderi i Salford med gasbelysning. Det var trangen til belysning, der udviklede den første gasværksindustri, og det var kun til belysning, at gassen anvendtes i de første år. Det var fabrikker, der først fik gasbelysning, og foruden at overvinde talløse tekniske vanskeligheder i begyndelsen, var det et næsten endnu større arbejde at overvinde myndighedernes og befolkningens rædsel for det mærkelige stof. Det kostede mange forhandlinger, inden man turde indføre gas som belysning i selve byerne, og en tjekke ved navn Winzer fra Mähren fik i 1806 stiftet et selskab i England til udnyttelse af opfindelsen. Den 28. januar 1807 blev for første gang den ene side af Pall Mall i London oplyst ved kulgas. I 1810 fik Winzer patent på flere detaljer ved sin fremgangsmåde, og i 1814 begyndte han at oplyse flere af Londons gader med kulgas. Det var dog vanskeligt for Winzer at holde foretagendet oppe, men efter at han i englænderen Clegg, en af Murdoch’s elever, havde fundet en særlig duelig hjælper, blev der indført så mange forbedringer, at foretagendet blev virkelig rentabelt og levedygtigt. Clegg havde blik for at konstruere tekniske hjælpemidler for de dele af fabrikationen, hvor der var mangler til stede, og så fortrinlige var mange af de således indførte apparater, at man endnu i mellemkrigstiden finder anvendt apparater, hvilende på de af Clegg angivne principper. Clegg opfandt fx, sammen med John Maldam, gasmåleren.Theilgaard, s. 841
Da metoden havde stået sin prøve i London, fulgte snart flere større byer efter, og gasbelysning indførtes i Paris 1815, i Berlin 1826, i Wien 1833, i Leipzig 1838, i Christania (Oslo) 1848, i Stockholm 1853 og i København 1857.
Danmarks første gasværk fra 1853 lå i Odense, derefter fulgte 1854 i Aalborg og Helsingør, 1855 i Assens, Aarhus og Randers, 1856 i Silkeborg og Svendborg.Theilgaard, s. 866 I København var Vestre Gasværk det første, så fulgte 1878 Østre Gasværk, og, efter flere udvidelser af de eksisterende gasværker, i 1903—8 Valby Gasværk; ved indlemmelsen af Sundbyerne (på Amager) under København overgik endvidere 1902 Sundby Gasværk til København, som således i 1920 havde 4 gasværker.
Teknisk udvikling
I tidernes løb har fabrikationsmetodens udvikling været ganske kolossal, navnlig med hensyn til ovnkonstruktionerne, transportforholdene for kul og koks på gasværkerne og udvinding og udnyttelse af biprodukterne ved fabrikationen: i de første år brugtes jernretorter, og et udbytte af 70 m3 pr døgn pr retort ansås for det højeste, der kunne opnås. Senere kunne man ved almindelig drift i en god generatorovn med 3 m lange, vandrette retorter pr døgn pr retort producere 250 m3. Oprindeligt udvandt man højest 250 m3 gas af et ton kul, senere, i hvert fald i de store gasværker, ofte over 325 m3, og de vertikalovne med kontinuerlig drift, der i mellemkrigstiden blev indført, kunne endog give ca. 400 m3 gas pr ton kul (engelsk Wigan kul, gas med lysstyrke 14½ hefnerlys). Man brugte oprindeligt ca. 50 % af de indvundne koks til at fyre under ovnen med. Ved de generatorovne, der fandtes i de fleste af de danske gasværker, anvendtes kun ca. 15 %, ved de nyere vertikalovne endnu mindre (10—12 %).Theilgaard, s. 842
Tidligere havde kun koks værdi som biprodukt; senere udvandtes tjære, ammoniaksalte, der solgtes til andre fabrikker og omdannedes til gødningssalte, cyanforbindelser, benzol m.m. Disse forhold bragte fabrikationsprisen for kulgas så langt ned, at der efterhånden fandtes kulgas-værker i så at sige alle, selv mindre byer, hvor de oftest var i kommunalt eje og både skaffede befolkningen bekvem adgang til varme og lys og tillige med normale kulpriser skaffede en god indtægt for kommunen.
Råstoffet og forsyningen med dette
Alle brændstoffer udvikler ved deres forbrænding lys og varme. Eftersom de fortrinsvis giver lys eller varme, deles de i: lysgivende brændstoffer: *faste: talg, voks, stearin, paraffin m.m. (lys); flydende: roeolie, petroleum m.m. (lamper); luftformige: lysgas, acetylen m.m. (lamper). Egentlige brændstoffer: faste: træ, tørv, brunkul, stenkul m.m.; flydende: mineralolie, spiritus m.m.; luftformige: lysgas, vandgas, generatorgas m. m. Alle brændstoffer indeholder kulstof og brint, desuden mere eller mindre ilt og de faste tillige mineralske bestanddele (aske) samt oftest mindre mængder af kvælstof og svovlforbindelser.
Til den almindelige belysningsgas anvendtes stenkul. Stenkullene indeholder fra 75—90 % kulstof og 4—6 % brint. De har vægtfylde fra 1,2—1,5, og farven veksler fra brunlig gennem gråsort til sort. Efter farven skelnes mellem begkul (begsorte), skiferkul (gråsorte, let spaltende) og "cannelkul" (brunsorte, muslet brud). Efter deres forhold ved opvarmning blev de inddelte i: bagende kul, der bager sammen, blæser sig op og giver de almindeligt porøse koks. Dette var de bedste gaskul. De kom fra England (Newcastle), men forekom også i Tyskland (Westfalen, Schlesien). Sintrende kul (Skotland, Wales m.m.), der kun brænder løst sammen. De såkaldte "cannelkul" hørte til denne type. De gav på grund af deres større brintindhold mere og bedre gas end "gaskullene", og anvendtes tidligt som tilsætning til de almindelige gaskul, for at forhøje gassens lysstyrke eller af andre grunde. Cannelkullene gav nemlig meget dårlige koks med stort askeindhold, så at man tabte mere ved, at kokskvaliteten forringedes, end man vandt ved det noget større gasudbytte. I mellemkrigstiden anvendtes cannelkullene sjældent.
De almindelige gaskul (Newcastle-kullene) indeholdt ca. 82 % kulstof, ca. 5½ % brint, ca. 7½ % kvælstof og ilt + 4 à 5 % aske.
Kullene opbevaredes på lager i kulhusene. Disses størrelse måtte helst svare til ca. ¼ - ½ af det årlige kulforbrug, for at der kan være nok dels til forbrug imellem kulleverancerne, dels for at have en beholdning at tage af i tilfælde af strejker, transportvanskeligheder, ophør af skibsfarten om vinteren og lignende.
I disse store kullagre kunne der gennem langsom iltning fra den atmosfæriske luft opstå temperaturstigninger i kulbunkerne, så at der ved selvantændelse kunne gå brand i kullene. Indholdet af svovlkis, fugtighed, lufttrækket gennem bunkerne og lignende årsager medvirker til faren for selvantændelse, og det var derfor aldeles nødvendigt, at kullagrene stadigt blev undersøgte med hensyn til deres temperaturforhold. Dette skete ved undersøgelsesrør, anbragte rundt i kulbunkerne med visse mellemrum, og gennem disse rør sænkedes termometre ned og temperaturen noteredes fra dag til dag for alle de forskellige steder i bunkerne. Hvis temperaturen steg for stærkt, måtte bunken "graves ud", så at der skaffedes den fri luft adgang til det pågældende sted; de angrebne kul spredtes og afslukkedes eventuelt.
Af enhver modtagen kulladning blev udtaget en prøve, der på gasværkets laboratorium undersøgtes med hensyn til gasudbytte og gaskvalitet samt koksudbytte og askeindhold, for at man derigennem kunne have et holdepunkt, dels for senere kulindkøb, dels til at se, om driften af gasværket var i orden.
Ved de større gasværker fandtes store, snildt indrettede kullosningsapparater, hvor kullene toges fra skibene eller jernbanevognene ved hjælp af store kraner; de lossedes ud i vogne og førtes med almindelig bane eller med tovbane over en vejerbod til gasværkets egentlige grund, hvor de førtes hen til aflæsningsapparaterne, der bestod af et andet system af vogne på skinner, der løb skråt ned i kulhusene oppe over kulbunkernes færdige lagerhøjde. Til betjening af disse vogne behøvedes der (ved system Hunt) kun, at man gav vognene et skub, så at de ved deres egenvægt samt kullenes vægt løb ned i kulhuset; de fangede under nedfarten en griber, der løftede en modvægt, som var mindre end vægten af kul og vogn, men større end den tomme vogns vægt. Inde i kulhuset stødte vognen på en spærreklods, der bragte vognen til at åbne sig, så at indholdet faldt ud netop på det sted, man ønskede, og til hvilket man i forvejen havde indstillet spærreklodsen. Den modvægt, der var løftet under den fyldte vogns fart ned i kulhuset, fik nu overtaget, og kastede den tomme vogn tilbage, så at den løb op ad de svagt skrånende skinner og igen stillede sig på plads parat til at fyldes på ny.
Fra kulhusene førtes kullene derpå, efterhånden som de skulle bruges, enten med trillebør eller med tipvogne til retorthusene, og i de større gasværker førtes de, efter i kulknuserne at være knuste til ensartet, passende størrelse, af transportbånd op til vejrs i retorthuset, så at de kunne udtømmes i lademaskiner, der atter med lange skeformede skovle førte kullene ind i retorterne.
Gassens egenskaber
Ved ophedning af organiske stoffer i lufttætte beholdere foregår der alt efter ophedningsgraden en mere eller mindre stærk sønderdeling af stoffet. Først går, ved lidt over 100 °C, al fugtighed bort; dernæst forbinder ilten sig efterhånden, som temperaturen stiger, med brinten til vanddampe eller med kulstoffet til kulsyre eller kulilte. Jo mere ilt det oprindelige stof indeholdt, desto mere kulsyre og kulilte samt vanddampe vil der dannes i den udviklede gasblanding (olie vil fx, da den ikke indeholder ilt, ved tør destillation udvikle en gasblanding, hvor der hverken findes kulsyre eller vanddampe). De i råstoffet værende sammensatte kulbrinteforbindelser vil ved destillationen spaltes i mindre sammensatte kulbrinteforbindelser. Det i stenkullene værende kvælstof, der oprindeligt stammer fra æggehvidestofferne i de forkullede fortidsplanter, går dels over i koksene, og dels omdannes det til ammoniak, cyan, rhodan eller går over i tjæren. Svovlet i kullene blander sig med gassen som svovlbrinte eller svovlkulstof og fjernes ved rensning af gassen med myremalm.Theilgaard, s. 843
Gassens sammensætning bliver altså i høj grad afhængig af råproduktets sammensætning, og som middeltal af er fundet følgende:
Gassens bestanddele Stenkulsgas Trægas Oliegas Vandgas karbureret med olie Vol % Vol % Vol % Vol % Brint (H) 49 33 27 36 Methan (CH4) 34 23 40 14 Kulilte (CO) 8 36 - 30 Kulsyre (CO2) 2 * - 5 Kvælstof (N2) 2 - - 6 Tunge Kulbrinter (CnHm) 5 8 33 9